Przetwarzanie aseptyczne - Aseptic processing

Przetwarzanie aseptyczne to technika przetwarzania, w której produkty płynne sterylizowane termicznie (zwykle spożywcze lub farmaceutyczne ) są pakowane do uprzednio wysterylizowanych pojemników w sterylnych warunkach w celu wytworzenia trwałych produktów, które nie wymagają chłodzenia. Przetwarzanie aseptyczne prawie całkowicie zastąpiło sterylizację płynnych produktów spożywczych w pojemnikach, w tym mleka , soków owocowych i koncentratów, śmietany , jogurtów , sosów sałatkowych , płynnych jaj i mieszanek lodów. Rośnie popularność produktów spożywczych zawierających małe, dyskretne cząstki, takich jak twarożek , żywność dla niemowląt , produkty pomidorowe , owoce i warzywa , zupy i desery ryżowe.

Przetwarzanie aseptyczne obejmuje trzy podstawowe etapy: sterylizację termiczną produktu, sterylizację materiału opakowaniowego oraz zachowanie sterylności podczas pakowania. Aby zapewnić sterylność komercyjną, aseptyczne zakłady przetwórstwa muszą prowadzić odpowiednią dokumentację operacji produkcyjnych, wykazującą, że osiągnięto i utrzymywano warunki sterylności handlowej we wszystkich obszarach zakładu. Każde naruszenie zaplanowanego procesu dla systemu przetwarzania lub pakowania oznacza, że ​​dany produkt musi zostać zniszczony, ponownie przetworzony lub posegregowany i przetrzymany do dalszej oceny. Ponadto system przetwarzania i pakowania musi zostać oczyszczony i ponownie wysterylizowany przed wznowieniem operacji przetwarzania i/lub pakowania. Sprzęt do pakowania i materiały opakowaniowe są sterylizowane różnymi mediami lub ich kombinacjami (tj. parą nasyconą, parą przegrzaną, nadtlenkiem wodoru i ciepłem oraz innymi metodami obróbki).

Historyczny rozwój żywności

Przetwarzanie aseptyczne wywodzi się z urządzenia Olin Ball 's Heat-Cool-Fill (HCF), które zostało opracowane w 1927 roku. Chociaż HCF z powodzeniem poprawił jakość sensoryczną przetworzonego mleka czekoladowego w porównaniu z produktem w puszkach , zastosowanie sprzętu było utrudnione ze względu na koszty, konserwację i brak elastyczności w przetwarzaniu różnych rozmiarów pojemników, co powoduje awarię maszyny.

W latach 40. XX wieku proces Avoset został opracowany przez George'a Grindroda. Produkty spożywcze przetwarzane w procesie Avoset były pakowane w lampach ultrafioletowych i sterylizowanym powietrzu w pomieszczeniu o dodatnim ciśnieniu, aby utrzymać zanieczyszczenia z dala od pomieszczenia przetwarzania. Sterylizację osiągnięto poprzez zastosowanie bezpośredniego wtrysku pary o temperaturze 126–137 °C (260–280 °F), a następnie schłodzenia. Żywność poddana obróbce tą techniką została opisana jako „doskonały produkt w postaci śmietany”, a co minutę produkowano 75-100 pojemników.

Później, w latach 40., McKinley Martin opracował proces aseptyczny Dole. Przetwarzana żywność wahała się od zup do specjalnych sosów, owoców i produktów mlecznych. Proces ten składał się z czterech kroków:

  1. Sterylizacja produktu przez ogrzewanie i natychmiastowe chłodzenie
  2. Sterylizacja pojemników i pokrywek parą
  3. Aseptyczne napełnianie schłodzonych produktów do uprzednio wysterylizowanych pojemników
  4. Uszczelnianie pokrywek w atmosferze pary nasyconej lub przegrzanej

Maszyna aseptyczna Dole pokonała przeszkody, które spowodowały awarię HCF, ponieważ była w stanie przetwarzać pojemniki o różnych rozmiarach, wymagała mniej czasu na konserwację i była mniej kosztowna. Jakość przetwarzanych produktów była stała niezależnie od wielkości pojemnika, co jest ważną cechą żywności wrażliwej na ciepło, ze względu na krótki czas przetwarzania. Zupa grochowa dzielona była traktowana przy użyciu maszyny aseptycznej Dole w następujących dawkach: czas podgrzewania 140-146 °C (280-290 °F) przez 3,53 sekundy, czas przetrzymywania 8,8 sekundy i schładzanie do 32 °C (90 °F ) w 14,0–17,0 sekund, w porównaniu do normalnego czasu przetwarzania wynoszącego 40–70 minut w temperaturze 115–121 °C (240–250 °F). Brak zainteresowania konsumentów doprowadził do zaprzestania produkcji żywności przetwarzanej w maszynie aseptycznej Dole.

Erik Wallenberg , wynalazca Tetra Briks

Roy Graves zaczął sterylizować mleko w latach 40. XX wieku. Mleko pobrane od krowy przeszło rurociągiem do zbiornika próżniowego, który został następnie podgrzany do 285 °F, a następnie schłodzony do temperatury pokojowej. Produkt, pakowany w metalowe puszki, został szeroko zaakceptowany przez konsumentów bez dostępu do świeżego mleka, w tym przez wojsko USA .

W 1959 r. w przemyśle spożywczym pojawiły się pojemniki laminowane papierowo-foliowo-plastikowe zwane czworościanem. W 1962 roku szwedzka firma Tetra Pak wprowadziła ten pojemnik na rynek Stanów Zjednoczonych. W pojemnikach sprzedawali pasteryzowane mleko i napoje. Firma Roya Gravesa rozpoczęła sterylizację tego pojemnika chlorem i była w stanie aseptycznie napełnić i hermetycznie zamknąć pojemnik. Użycie tych pojemników nie zostało zaakceptowane przez amerykańskich konsumentów ze względu na trudności w otwieraniu, jednak były one szeroko stosowane przez US Navy .

W 1981 r. nadtlenek wodoru został zatwierdzony przez FDA do stosowania do sterylizacji pojemników.

Obecnie statki używane do kontynentalnego transportu żywności są wyposażone w aseptyczne zbiorniki do transportu soków owocowych. Innym środkiem transportu aseptycznie przetworzonej żywności jest stosowanie aseptycznych worków.

Przetwarzanie

Przetwarzanie aseptyczne pozwala na odpowiednią sterylizację żywności poza pojemnikiem, a następnie umieszczenie jej w uprzednio wysterylizowanym pojemniku, który jest następnie szczelnie zamykany w sterylnym środowisku. Większość systemów wykorzystuje sterylizację w ultrawysokiej temperaturze (UHT) do sterylizacji produktu spożywczego przed zapakowaniem. UHT sterylizuje żywność w wysokich temperaturach zwykle powyżej 135 C przez 1-2 sekundy. Jest to korzystne, ponieważ umożliwia szybsze przetwarzanie, zwykle o kilka sekund w wysokich temperaturach (130–150 °C) oraz lepsze zachowanie właściwości sensorycznych i odżywczych. Produkty aseptyczne mają okres przydatności do spożycia w warunkach chłodniczych od kilku miesięcy do kilku lat.

Sterylizacja aseptycznych materiałów opakowaniowych jest kluczowym krokiem w aseptycznym przetwarzaniu żywności. Pojemniki te są sterylizowane w celu zabicia mikroorganizmów obecnych na pojemniku podczas formowania i transportu oraz przed napełnieniem. Istnieje wiele metod sterylizacji pojemników, do najczęściej stosowanych należą: ciepła, gorąca woda, chemiczne środki sterylizujące ( nadtlenek wodoru lub kwas nadoctowy ) oraz promieniowanie lub kombinacja metod.

Produkty spożywcze przetworzone aseptycznie mogą być sterylizowane za pomocą bezpośrednich lub pośrednich metod wymiany ciepła. Bezpośredni transfer ciepła można osiągnąć poprzez wtrysk pary i infuzję pary . Produkty spożywcze przetwarzane za pomocą wtryskiwacza parowego przechodzą przez komorę wtryskową, gdzie do produktu wtryskiwana jest para (150 °C), a następnie produkt jest schładzany błyskawicznie do 70 °C. Bezpośredni transfer ciepła jest odpowiedni dla żywności wrażliwej na ciepło, takiej jak mleko. Jednak tylko ciecze o niskiej lepkości mogą być przetwarzane za pomocą wtrysku pary, a do zapewnienia sterylizacji wymagana jest para wysokiej jakości. Produkty spożywcze parzone na parze polegają na swobodnym wpadaniu żywności do pary pod wysokim ciśnieniem, która podgrzewa żywność do około 145 °C, a następnie jest schładzana błyskawicznie do 65-70 °C. Infuzja parowa zapewnia procesorom doskonałą kontrolę w porównaniu z wtryskiem pary i zmniejsza ryzyko przypalenia i przegrzania. Może przetwarzać żywność o wyższej lepkości w porównaniu z wtryskiem pary, ale grozi zablokowaniem dysz w maszynach. Pośrednie formy wymiany ciepła obejmują: płytowe wymienniki ciepła , rurowe wymienniki ciepła lub skrobakowe wymienniki ciepła. Najczęściej stosuje się płytowe wymienniki ciepła, ponieważ są niedrogie i umożliwiają łatwe zmiany podczas produkcji. Rurkowata i zeskrobana powierzchnia może podgrzewać lepką żywność z cząstkami lub dużą zawartością miazgi przy minimalnym uszkodzeniu.

Sprzęt i systemy

Sprzęt używany do aseptycznego przetwarzania żywności i napojów musi być wysterylizowany przed przetwarzaniem i pozostać sterylny podczas przetwarzania. Podczas projektowania aseptycznego sprzętu do przetwarzania należy wziąć pod uwagę sześć podstawowych wymagań: sprzęt musi mieć możliwość dokładnego czyszczenia, musi być w stanie sterylizować parą, chemikaliami lub wodą o wysokiej temperaturze, media sterylizacyjne powinny mieć możliwość kontaktu ze wszystkimi powierzchni sprzętu, co oznacza, że ​​sprzęt nie zawiera żadnych pęknięć, szczelin ani martwych punktów, sprzęt musi być utrzymywany w stanie sterylnym, musi mieć możliwość ciągłego użytkowania, a na koniec sprzęt musi być zgodny z przepisy prawne.

Opakowania aseptyczne są generalnie klasyfikowane w następujących kategoriach: napełnianie, ustawianie, formowanie, termoformowanie , formowanie z rozdmuchem oraz pakowanie zbiorcze i systemy magazynowania.

  1. Napełnij i uszczelnij. Pojemniki są napełniane i zamykane w sterylnym środowisku, aby uniknąć zanieczyszczenia.
  2. Wyprostuj, wypełnij i uszczelnij . Plastikowy pojemnik jest ustawiany, a następnie sterylizowany, napełniany i zamykany.
  3. Formować, wypełniać i uszczelniać. W tym systemie rolka folii jest najpierw sterylizowana. Po sterylizacji formuje się go w pożądany kształt, napełnia i zamyka.
  4. Termoformuj, napełniaj i uszczelniaj. Rolka folii jest podgrzewana i formowana termicznie na sterylnej powierzchni lub środowisku. Następnie jest napełniany i zamykany, również w sterylnym środowisku.
  5. Rozdmuchać, napełnić i uszczelnić. Proces wymaga, aby przed napełnieniem i uszczelnieniem materiał nadający się do wytłaczania został najpierw uformowany z rozdmuchiwaniem w sterylne opakowanie. Ten proces jest zwykle używany do produkcji produktów w butelkach, takich jak soki i napoje gazowane.
  6. Systemy opakowań zbiorczych i magazynowania. Opakowania używane do przechowywania luzem (beczki, skrzynki, torby itp.) są sterylizowane za pomocą ciepła lub środków dezynfekujących . Po sterylizacji można je napełnić i zapieczętować.

Materiał opakowaniowy

Pakowanie aseptyczne polega na napełnianiu i zamykaniu wysterylizowanego materiału opakowaniowego wysterylizowanym produktem. Aseptyczny materiał opakowaniowy musi nie tylko zapewniać sterylne warunki w opakowaniu i chronić produkt przed fizycznym uszkodzeniem, ale także utrzymywać jakość produktu wewnątrz opakowania. Aby to osiągnąć, laminat formowany jest z następujących składników: półsztywnego papieru, aluminium i tworzywa sztucznego. Papier (70%) nadaje opakowaniu sztywność, wytrzymałość i efektywny kształt cegły; należy zająć się potencjałem bakterii. Polietylen o niskiej gęstości (24%), najczęściej stosowany do pakowania aseptycznego, znajdujący się na najbardziej wewnętrznej warstwie tworzy uszczelnienia, które sprawiają, że opakowanie jest wodoszczelne. Aluminium (6%) znajduje się wewnątrz aseptycznego opakowania, tworząc barierę dla światła i tlenu, eliminując tym samym potrzebę chłodzenia i zapobiegając psuciu się bez użycia konserwantów. Większość materiałów opakowaniowych stosowanych w opakowaniach aseptycznych jest wykonana z tworzyw sztucznych zamiast pojemników metalowych lub szklanych ze względu na stosunkowo niski koszt produkcji tworzywa sztucznego w porównaniu z metalem i szkłem. Tworzywa sztuczne są lżejsze od metalu czy szkła, dzięki czemu są tańsze i łatwiejsze w transporcie. Produkcja tworzyw sztucznych wymagała również znacznie mniej energii niż metal i szkło. Czynniki te sprawiły, że tworzywa sztuczne są preferowanym materiałem opakowaniowym do stosowania w procesach aseptycznych.

Aseptyczny materiał opakowaniowy wyprodukowany przez Tetra Pak

Wybór aseptycznych pojemników

Istnieje wiele czynników, które mogą wpływać na rodzaj aseptycznego pojemnika wybranego dla produktu. Następujące czynniki mogą mieć wpływ na wybór materiału opakowaniowego dla produktów przetworzonych aseptycznie: właściwości użytkowe polimeru tworzywa sztucznego (właściwości barierowe dla gazów i pary wodnej, obojętność chemiczna oraz wchłanianie lub skalpowanie smaku i zapachu ), potencjalne interakcje między polimerem tworzywa sztucznego a produktem spożywczym, pożądany okres trwałości, koszty ekonomiczne, właściwości mechaniczne materiału opakowaniowego (właściwości formowania, charakterystyka obsługi materiału oraz zgodność z metodami pakowania i sterylizacji), warunki wysyłki i obsługi (wytrzymałość, ściskanie), zgodność z przepisami i docelowa grupa konsumentów.

W zależności od produktu do wyboru jest wiele różnych typów pojemników. Poniższa tabela zawiera kilka typów kontenerów i przykłady.

Wybór aseptycznych pojemników
Rodzaj kontenera Przykłady Charakterystyka kontenera
Sztywne pojemniki Metalowe puszki, torby, szklane butelki i słoiki
Pojemniki kartonowe Papierowe/foliowe/plastikowe kartony i wstępnie uformowane kartony z taśmą i rolką
Półsztywne plastikowe pojemniki Termoformowane kubki, wanny i tace

Uformowane kubki, wanny, tace i butelki

Wysokie tempo produkcji

Elastyczność działania, jakość kontenera można sprawdzić z wyprzedzeniem

Elastyczne plastikowe pojemniki Woreczki, saszetki itp.

Wpływ na jakość żywności

Przetwarzanie aseptyczne pozwala zachować jakość żywności poprzez szybką obróbkę cieplną, a następnie krótki czas przetrzymywania i szybkie chłodzenie. W porównaniu do puszkowania, w którym produkty spożywcze są poddawane obróbce w wysokiej temperaturze, szybka obróbka cieplna zapewniana przez przetwarzanie aseptyczne umożliwia lepsze zachowanie właściwości wrażliwych na ciepło żywności.

Smak

Smak produktów spożywczych przetworzonych aseptycznie zmienia się w minimalnym stopniu. Produkty mleczne mogą mieć smak po ugotowaniu z powodu ekspozycji na grupy sulfhydrylowe . Smak słabnie podczas przechowywania, ponieważ grupy sulfhydrylowe utleniają się . Mleko poddane surowej obróbce może mieć gorzki smak z powodu proteolizy .

Kolor

Produkty mleczne mogą zmieniać kolor, co jest efektem brązowienia Maillarda . Zależy to od ilości cukru redukującego, powstawania piralizyn i melanoidyn , nasilenia obróbki i temperatury przechowywania.

Barwniki roślinne, karoten i betanina , pozostają nienaruszone , podczas gdy chlorofil i antocyjany są minimalnie zredukowane.

Tekstura

Mięso jest mniej podatne na twardnienie w przypadku przetwarzania aseptycznego w porównaniu z produktami w puszkach .

Lepkość soku owocowego pozostaje bez zmian. Przetworzone pokrojone w plastry kawałki owoców i warzyw są bardziej miękkie w porównaniu z nieprzetworzonymi kawałkami w wyniku solubilizacji materiałów pektynowych i utraty turgoru komórek.

Wartość odżywcza

Przetwarzanie aseptyczne osiąga sterylność poprzez proces błyskawicznego ogrzewania w temperaturach od 91°C do 146°C i jest minimalnie przetwarzany. Ze względu na znacznie krótszy czas przetwarzania i zakres temperatur stosowanych w przetwarzaniu aseptycznym w porównaniu z konwencjonalną sterylizacją, taką jak konserwowanie, produkty przetwarzane aseptycznie są w stanie zatrzymać więcej składników odżywczych. Ryboflawina , kwas pantotenowy , biotyna , niacyna i witamina B6 pozostają nienaruszone. Około 10% tiaminy i witaminy B12 , około 15% kwasu foliowego i pirydoksyny oraz około 25% witaminy C jest tracone podczas przetwarzania aseptycznego.

Zalety i ograniczenia

Zalety

Żywność przetwarzana aseptycznie ma lepszą retencję składników odżywczych, witamin i naturalnego barwnika ( chlorofil , antocyjany , betalainy , karotenoidy ) w porównaniu z produktami spożywczymi w puszkach , ze względu na niższą temperaturę , jakiej poddawana jest żywność podczas przetwarzania. Przetwarzanie aseptyczne zapewnia elastyczność w stosowaniu różnych rozmiarów pojemników, a także możliwość dodania po przetworzeniu składników bioaktywnych i wrażliwych na ciepło ( probiotyki , kwasy tłuszczowe omega-3 , sprzężone kwasy linolowe ).

Ograniczenia

Przetwarzanie aseptyczne kosztuje więcej niż konserwowanie, ponieważ sterylizacja materiałów opakowaniowych wymaga różnych maszyn i może być skomplikowana. Ponadto utrzymanie sterylności powietrza w pomieszczeniu przetwarzania jest trudne.

Kontrola i regulacja FDA w zakresie przetwarzania aseptycznego

Inspekcje przetwarzania aseptycznego to jedna z najbardziej skomplikowanych kontroli operacji produkcji żywności. Organy odpowiedzialne za proces są zobowiązane do ustanowienia procesu, który zapewnia sterylność handlową dla:

  1. Produkt
  2. Cały sprzęt, w tym rura trzymająca i wszelkie urządzenia za rurą trzymającą, takie jak napełniacz
  3. Sprzęt do pakowania
  4. Materiał opakowaniowy.

Zakład musi prowadzić dokumentację operacji produkcyjnych, wykazującą osiągnięcie warunków sterylności handlowej we wszystkich obszarach zakładu.

Ogólne wymagania regulacyjne dla wszystkich produktów spożywczych regulowanych przez amerykańską Agencję ds. Żywności i Leków (FDA) znajdują się w sekcji 21 Kodeksu Przepisów Federalnych Stanów Zjednoczonych (CFR), część 117. W sekcji 113.40 wymieniono szczegółowe wymagania dotyczące systemów aseptycznego przetwarzania i pakowania, w tym specyfikacje dotyczące sprzętu i oprzyrządowanie. Jednym z wymogów przepisów FDA jest to, że wszystkie operacje obróbki termicznej muszą być prowadzone pod nadzorem osoby, która ukończyła zatwierdzony przez FDA kurs instruktażowy dotyczący kontroli systemów obróbki termicznej, zamknięć pojemników i procedur zakwaszania. Szkoła Better Process Control School zawiera sekcję dotyczącą systemów aseptycznego przetwarzania i pakowania i spełni wymagania FDA dla osób nadzorujących operacje aseptyczne.

Organy zajmujące się przetwarzaniem są odpowiedzialne za systemy aseptyczne muszą być świadome pewnych czynników charakterystycznych dla operacji aseptycznego przetwarzania i pakowania, dlatego niezbędna jest szczegółowa wiedza w tym zakresie. Ani FDA, ani inna agencja regulacyjna nie prowadzi listy uznanych organów zajmujących się przetwarzaniem, jednak niektóre organizacje są powszechnie uznawane w agencjach rządowych i branży jako posiadające doświadczenie i wiedzę. Przepisy FDA opierają się na organach ds. aseptycznego przetwarzania i pakowania w celu ustalenia parametrów sterylizacji produktu, opakowań i sprzętu, aby zapewnić sterylność handlową produktu końcowego.

Formularze używane obecnie do składania wniosków o aseptyczne procesy żywności o niskiej kwasowości w FDA to formularz 2541c. Procesy dla zakwaszonej żywności, które są przetwarzane i pakowane w warunkach aseptycznych, są zgłoszone pod kat. 2541a. Ponadto zakłady przetwórcze muszą być zarejestrowane w FDA na formularzu 2541. FDA opracowała również elektroniczny system napełniania produktów spożywczych w puszkach o niskiej zawartości kwasu (LACF), który ułatwia wypełnianie i składanie formularzy.

FDA sprawuje władzę nad rodzajami systemów aseptycznego przetwarzania i pakowania, które można wykorzystać do produkcji żywności przeznaczonej do dystrybucji w handlu w USA, sprawdzając i akceptując lub odrzucając formularze dokumentacji procesowej od poszczególnych firm przetwórczych. FDA może zażądać od przetwórcy wystarczających informacji technicznych w celu oceny adekwatności sprzętu i procedur użytych do wytworzenia komercyjnie sterylnego produktu. Dopóki FDA nie znajdzie dalszych zastrzeżeń do zgłoszenia procesu, firma nie może dystrybuować produktu wytworzonego w tym systemie w handlu międzystanowym.

Końcowe produkty aseptyczne muszą zostać poddane testowi inkubacji przed dopuszczeniem produktu do dystrybucji. Firma musi określić czas i temperaturę inkubacji, a także liczbę inkubowanych pojemników. Ogólnie przyjmuje się, że inkubuje się w temperaturze 20–25 °C przez co najmniej 7 dni, a następnie natychmiast lub po pierwszym odczycie przeprowadza się inkubację w temperaturze 30–35 °C przez łączny minimalny czas inkubacji wynoszący 14 dni. Inne harmonogramy inkubacji powinny opierać się na wspierających danych walidacyjnych. Należy zauważyć, że przed inkubacją pojemniki z pożywką dla drobnoustrojów należy odwrócić, aby upewnić się, że wszystkie powierzchnie są dokładnie zwilżone pożywką.

FDA polega na okresowych inspekcjach zakładów przetwórczych w celu monitorowania zgodności z wymogami regulacyjnymi. Częstotliwość kontroli dla poszczególnych zakładów może się znacznie różnić w zależności od zapakowanych produktów, występowania potencjalnych problemów z przetwarzaniem w zakładzie oraz dostępności personelu inspekcyjnego FDA.

Zobacz też

Bibliografia

  1. ^ a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u Fellows, Peter (2016). Technologia przetwarzania żywności: zasady i praktyka (wyd. 4). Kent: Woodhead Publishing/Elsevier Science. Numer ISBN 9780081005231. OCLC  960758611 .
  2. ^ a b c d e f Podręcznik inżynierii bezpieczeństwa żywności . Słońce, Da-Wen. Oksford: Wiley-Blackwell. 2011. ISBN 978-14443333343. OCLC  767579357 .CS1 maint: inne ( link )
  3. ^ a b c d FDA. „Aseptyczne przetwarzanie i pakowanie dla przemysłu spożywczego” . Amerykańska Agencja ds . Żywności i Leków . Źródło 3 kwietnia 2018 .
  4. ^ B c d e Pillai Suresh; Shayanfa, Shima (2014). Pasteryzacja wiązką elektronów i uzupełniające technologie przetwarzania żywności . Cambridge: Wydawnictwo Woodhead. Numer ISBN 9781782421085. 897799891 OCLC  .
  5. ^ a b c d e Postępy w badaniach nad żywnością Cz. 32 . Chichester, Kolorado, 1925-, Schweigert, BS San Diego: Academic Press. 1988. ISBN 9780080567778. OCLC  647803601 .CS1 maint: inne ( link )
  6. ^ B c d e D. David Jairus R. (2013). Podręcznik aseptycznego przetwarzania i pakowania . Graves, Ralph H., Szemplenski, Thomas. Boca Raton: Taylor i Francis. Numer ISBN 9781138199071. OCLC  811776682 .
  7. ^ B c Ansari, A; Datta, AK (2003). „Przegląd metod sterylizacji materiałów opakowaniowych stosowanych w aseptycznych systemach pakowania”. Przetwórstwo żywności i bioproduktów . 81 (1): 57-65. doi : 10.1205/096030803765208670 .
  8. ^ Hersom AC (2009). „Aseptyczne przetwarzanie i pakowanie żywności”. Recenzje żywności Międzynarodowe . 1:2 : 215–270.
  9. ^ Vaisanen, OM (1991). „Bakterie w papierze i tekturze do pakowania żywności” (PDF) . Journal of Applied Bakteriology . 71 : 130–133 . Pobrano 24 marca 2021 .
  10. ^ Willhoft Edward (1993). Aseptyczne przetwarzanie i pakowanie żywności w postaci cząstek (wyd. 1). Londyn: Blackie Academic & Professional. s. 1–192.
  11. ^ Smith, J. Scott (2004). Przetwórstwo żywności: zasady i zastosowania (1st ed.). Iowa, USA: Blackwell Publishing.
  12. ^ Smolin, Lori (2017). Odżywianie: nauka i zastosowania (2nd ed.). Technologie treści, Inc.
  13. ^ B c d e f Nelson, Philip (1993). Zasady aseptycznego przetwarzania i pakowania (3 wyd.). USA: Fundacja Nauki i Edukacji GMA. P. 151. Numer ISBN 978-1-55753-496-5.
  14. ^ Hargreaves, Paul. „Rekomendacja dotycząca walidacji procesów aseptycznych” . Schemat Współpracy Inspekcji Farmaceutycznej . PIC/S . Źródło 8 maja 2018 .

Dalsza lektura

Linki zewnętrzne