Konserwacja zorientowana na niezawodność — Reliability-centered maintenance

Część serii artykułów na temat
Przemysł maszynowy
Młyn
Metody produkcji
Technologie przemysłowe
Informacja i komunikacja
Kontrola procesu

Konserwacja zorientowana na niezawodność ( RCM ) to koncepcja planowania konserwacji, która ma zapewnić, że systemy będą nadal wykonywać to, czego wymagają ich użytkownicy w ich bieżącym kontekście operacyjnym. Pomyślne wdrożenie RCM doprowadzi do wzrostu efektywności kosztowej, niezawodności, czasu sprawności maszyn oraz lepszego zrozumienia poziomu ryzyka, którym zarządza organizacja.

Kontekst

Jest powszechnie stosowany w celu osiągnięcia ulepszeń w takich dziedzinach, jak ustanowienie bezpiecznych minimalnych poziomów utrzymania, zmiany procedur i strategii operacyjnych oraz ustanowienie reżimów i planów utrzymania kapitału. Pomyślne wdrożenie RCM doprowadzi do zwiększenia efektywności kosztowej, czasu sprawności maszyn oraz lepszego zrozumienia poziomu ryzyka, którym zarządza organizacja.

John Moubray scharakteryzował RCM jako proces ustalania bezpiecznych minimalnych poziomów konserwacji. Ten opis powtórzył stwierdzenia zawarte w raporcie Nowlan i Heap z United Airlines.

Jest on zdefiniowany w standardzie technicznym SAE JA1011, Kryteria oceny dla procesów RCM, który określa minimalne kryteria, które każdy proces powinien spełnić, zanim będzie można go nazwać RCM. Zaczyna się od poniższych siedmiu pytań, przeanalizowanych w kolejności, w jakiej są wymienione:

1. Co ma robić przedmiot i związane z nim standardy wydajności?
2. W jaki sposób może nie zapewnić wymaganych funkcji?
3. Jakie zdarzenia powodują każdą awarię?
4. Co się dzieje, gdy pojawia się każda awaria?
5. W jaki sposób każda porażka ma znaczenie?
6. Jakie systematyczne zadanie można wykonać proaktywnie, aby zapobiec lub w zadowalającym stopniu zmniejszyć konsekwencje niepowodzenia?
7. Co należy zrobić, jeśli nie można znaleźć odpowiedniego zadania prewencyjnego?

Konserwacja zorientowana na niezawodność to struktura inżynierska, która umożliwia zdefiniowanie pełnego schematu konserwacji. Traktuje konserwację jako środek do utrzymania funkcji, których użytkownik może wymagać od maszyny w określonym kontekście działania. Jako dyscyplina umożliwia interesariuszom maszyn monitorowanie, ocenę, przewidywanie i ogólne zrozumienie działania ich aktywów fizycznych. Jest to zawarte w początkowej części procesu RCM, która polega na identyfikacji kontekstu działania maszyny i napisaniu analizy skutków i krytyczności trybów awarii (FMECA) . Drugą częścią analizy jest zastosowanie „logiki RCM”, która pomaga określić odpowiednie zadania konserwacyjne dla zidentyfikowanych trybów awarii w FMECA. Gdy logika jest kompletna dla wszystkich elementów w FMECA, wynikająca z tego lista konserwacji jest „spakowana”, tak aby zracjonalizować okresowość zadań i przywołać je w pakietach roboczych; ważne jest, aby nie niszczyć stosowalności utrzymania na tym etapie. Wreszcie, RCM jest utrzymywany na żywo przez cały okres eksploatacji maszyn, w którym skuteczność konserwacji jest stale sprawdzana i dostosowywana w świetle zdobytego doświadczenia.

RCM można wykorzystać do stworzenia efektywnej kosztowo strategii konserwacji w celu wyeliminowania głównych przyczyn awarii sprzętu. Jest to systematyczne podejście do definiowania programu rutynowej konserwacji składającego się z opłacalnych zadań, które zachowują ważne funkcje.

Zidentyfikowano ważne funkcje (elementu wyposażenia), które należy zachować przy rutynowej konserwacji, określono ich dominujące tryby i przyczyny awarii oraz ustalono konsekwencje awarii. Konsekwencje niepowodzenia przypisuje się poziomom krytyczności. Niektóre funkcje nie są krytyczne i pozostawiane są do „awarii”, podczas gdy inne funkcje muszą być zachowane za wszelką cenę. Zadania konserwacyjne są wybierane w celu rozwiązania głównych przyczyn awarii. Proces ten bezpośrednio odnosi się do awarii, którym można zapobiec w ramach konserwacji. Awarie spowodowane mało prawdopodobnymi zdarzeniami, nieprzewidywalnymi działaniami natury itp. zwykle nie wymagają działań, pod warunkiem, że ich ryzyko (połączenie dotkliwości i częstotliwości) jest trywialne (lub przynajmniej tolerowane). Gdy ryzyko wystąpienia takich awarii jest bardzo wysokie, RCM zachęca (a czasem nakazuje) użytkownikowi rozważyć zmianę czegoś, co zmniejszy ryzyko do akceptowalnego poziomu.

Rezultatem jest program konserwacji, który koncentruje ograniczone zasoby ekonomiczne na tych elementach, które spowodowałyby najwięcej zakłóceń, gdyby upadły.

RCM kładzie nacisk na stosowanie technik konserwacji predykcyjnej (PdM) oprócz tradycyjnych środków zapobiegawczych.

Tło

Termin „obsługa zorientowana na niezawodność” autorstwa Toma Mattesona, Stanleya Nowlana i Howarda Heap z United Airlines (UAL) w celu opisania procesu stosowanego do określenia optymalnych wymagań konserwacyjnych dla samolotów (po opuszczeniu United Airlines, aby rozpocząć karierę konsultingową na kilka miesięcy przed publikacją końcowego raportu Nowlan-Heap, Matteson nie otrzymał autoryzacji pracy). Amerykański Departament Obrony (DoD) sponsoruje authoring zarówno podręcznika (przez UAL) oraz sprawozdanie z oceny (przez Rand Corporation ) na Niezawodność skoncentrowane Maintenance, zarówno opublikowane w 1978. Przywieźli koncepcji RCM na siebie uwagę szerszej publiczności .

Pierwsza generacja samolotów odrzutowych miała wskaźnik wypadków, który byłby dziś uważany za bardzo alarmujący, a zarówno Federalna Administracja Lotnictwa (FAA), jak i wyższe kierownictwo linii lotniczych odczuwały silną presję, aby poprawić sytuację. Na początku lat 60., za zgodą FAA, linie lotnicze rozpoczęły serię intensywnych badań inżynieryjnych nad samolotami w eksploatacji. Badania dowiodły, że podstawowe założenie konstruktorów i planistów obsługi technicznej – że każdy samolot i każdy jego główny element (np. jego silniki) ma określony „żywotność” niezawodnej pracy, po której musi zostać wymieniony (lub wyremontowany ). w celu zapobiegania awariom — pomylił się w prawie każdym konkretnym przykładzie złożonego nowoczesnego samolotu pasażerskiego.

Było to jedno z wielu zdumiewających odkryć, które zrewolucjonizowały dyscyplinę menedżerską zarządzania aktywami fizycznymi i były podstawą wielu zmian od czasu opublikowania tej przełomowej pracy. Wśród niektórych zmian paradygmatu inspirowanych przez RCM były:

  • zrozumienie, że zdecydowana większość awarii niekoniecznie jest związana z wiekiem aktywów
  • przejście od próby przewidywania długości życia do próby zarządzania procesem niepowodzenia
  • zrozumienie różnicy między wymaganiami aktywów z perspektywy użytkownika a niezawodnością projektową aktywów,
  • zrozumienie znaczenia zarządzania aktywami na warunkach (często określane jako monitorowanie stanu, konserwacja oparta na stanie i konserwacja predykcyjna)
  • zrozumienie czterech podstawowych rutynowych zadań konserwacyjnych
  • powiązanie poziomów dopuszczalnego ryzyka z opracowaniem strategii konserwacji,

Później RCM został zdefiniowany w standardzie SAE JA1011, Kryteria oceny dla procesów konserwacji zorientowanej na niezawodność (RCM). Określa ona minimalne kryteria określające, co jest, a co nie, można zdefiniować jako RCM. Standard jest przełomowym wydarzeniem w trwającej ewolucji dyscypliny zarządzania aktywami fizycznymi. Przed opracowaniem standardu wiele procesów zostało oznaczonych jako RCM, mimo że nie były one zgodne z intencjami i zasadami zawartymi w oryginalnym raporcie, który zdefiniował ten termin publicznie.

Podstawowe funkcje

Proces RCM opisany w raporcie DOD/UAL rozpoznał trzy główne zagrożenia związane z awariami sprzętu: zagrożenia

  • do bezpieczeństwa,
  • do operacji i
  • do budżetu na utrzymanie.

Współczesny RCM nadaje osobną klasyfikację zagrożeniom dla środowiska, choć większość form zarządza nimi w taki sam sposób, jak zagrożeniami dla bezpieczeństwa.

RCM oferuje pięć głównych opcji wśród strategii zarządzania ryzykiem:

  • Zadania konserwacji predykcyjnej,
  • Zadania konserwacyjne w zakresie prewencyjnej renowacji lub prewencyjnej wymiany,
  • Zadania detektywistyczne,
  • Run-to-Fail i
  • Jednorazowe zmiany w „systemie” (zmiany w projekcie sprzętu, operacjach lub innych rzeczach).

RCM oferuje również określone kryteria do zastosowania przy wyborze strategii zarządzania ryzykiem dla systemu, który przedstawia określone ryzyko w przypadku awarii. Niektóre mają charakter techniczny (czy proponowane zadanie może wykryć stan, który musi wykryć? czy sprzęt faktycznie się zużywa?). Inne są zorientowane na cel (czy jest prawdopodobne, że proponowana częstotliwość zadań i zadań zmniejszy ryzyko do akceptowalnego poziomu?). Kryteria są często przedstawiane w formie diagramu decyzyjno-logicznego, choć nie jest to nierozerwalnie związane z naturą procesu.

W użyciu

Po stworzeniu przez komercyjny przemysł lotniczy, RCM został przyjęty przez wojsko USA (początek w połowie lat 70.) i przez przemysł energetyki jądrowej USA (w latach 80.).

Pod koniec lat 80. niezależna inicjatywa kierowana przez Johna Moubraya naprawiła niektóre wczesne wady procesu i dostosowała go do użytku w szerszym przemyśle. Moubray był również odpowiedzialny za spopularyzowanie tej metody i wprowadzenie jej do znacznej części społeczności przemysłowej poza przemysłem lotniczym. W ciągu dwóch dekad, odkąd to podejście (nazywane przez autora RCM2) zostało po raz pierwszy wydane, przemysł przeszedł ogromne zmiany dzięki postępom w szczupłym myśleniu i metodach wydajności. W tym momencie pojawiło się wiele metod, które przyjęły podejście polegające na zmniejszeniu rygorów podejścia RCM. Rezultatem było propagowanie metod, które nazywały się RCM, ale miały niewiele wspólnego z pierwotnymi koncepcjami. W niektórych przypadkach były one mylące i nieefektywne, a w innych były nawet niebezpieczne. Ponieważ każda inicjatywa jest sponsorowana przez jedną lub więcej firm konsultingowych, które chcą pomóc klientom z niej korzystać, nadal istnieje znaczna różnica zdań na temat ich względnych zagrożeń (lub zalet). Istnieje również tendencja, aby firmy konsultingowe promowały pakiet oprogramowania jako alternatywną metodologię w miejsce wiedzy wymaganej do przeprowadzania analiz.

Standard RCM ( SAE JA1011 , dostępny na stronie http://www.sae.org ) określa minimalne kryteria, które muszą spełniać procesy, jeśli mają nosić nazwę RCM.

Chociaż jest to standard dobrowolny, stanowi on punkt odniesienia dla firm, które chcą wdrożyć RCM, aby upewnić się, że otrzymują proces, pakiet oprogramowania lub usługę, które są zgodne z pierwotnym raportem.

Firma Walt Disney Company wprowadziła RCM do swoich parków w 1997 roku, kierowana przez Paula Presslera i konsultantów McKinsey & Company , zwalniając dużą liczbę pracowników utrzymania ruchu i oszczędzając duże ilości pieniędzy. Niektórzy obwiniali nową kulturę dbałości o koszty konserwacji za niektóre incydenty w Disneyland Resort, które miały miejsce w następnych latach.

Zobacz też

Uwagi

  1. ^ Wprowadzenie do konserwacji skoncentrowanej na niezawodności (RCM) Część 1 zarchiwizowane 3 czerwca 2014 w Wayback Machine
  2. ^ B Moubray John (1997). Konserwacja zorientowana na niezawodność . Nowy Jork, NY: Prasa przemysłowa. P. 496. ISBN 978-0-8311-3146-3.
  3. ^ „Optymalizacja proaktywnej konserwacji za pomocą RCM” . NiezawodnośćWeb . Pobrano 6 marca 2021 .
  4. ^ Disney Ride Upkeep Assailed , Mike Anton i Kimi Yoshino , Los Angeles Times, 9 listopada 2003 r. Zarchiwizowane 3 maja 2014 r. w Wayback Machine

Bibliografia

Dalsza lektura

  • [1] Standard do zdefiniowania RCM (część 1), Dana Netherton, Technologia konserwacji (1998)
  • [2] Standard do zdefiniowania RCM (część 2), Dana Netherton, Technologia konserwacji (1998)
  • [3] Standardowe wymagania dotyczące procesu RCM , Jesús R, Sifonte, świadoma niezawodność (2017)
  • [4] A co z RCM-R®? Jak wypada w porównaniu z SAE JA1011? , Jesús R, Sifonte, Świadoma niezawodność (2017)
  • [5] Konserwacja skoncentrowana na niezawodności: 9 zasad nowoczesnego programu konserwacji zapobiegawczej , Erik Hupje, Road to Reliability™ (2020)